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Jun 10, 2023

La Turquie

ORLANDO, FLA. — Le groupe turc Maskom Masterbatch et Compound Technologies investit 8 millions de dollars dans une nouvelle usine, la quatrième, pour accroître sa capacité de mélanges maîtres de couleurs et fabriquer une plus grande usine.

ORLANDO, FLA. — Le groupe turc Maskom Masterbatch et Compound Technologies investit 8 millions de dollars dans une nouvelle usine, la quatrième, pour augmenter sa capacité de mélanges maîtres de couleurs et faire une plus grande percée sur les marchés mondiaux.

La société basée à Gebze, en Turquie, qui prétend être le plus grand fabricant de matières plastiques du pays, a déclaré au NPE à Orlando que la nouvelle usine augmenterait sa capacité de mélanges maîtres de couleurs de 880 000 livres par mois à 2,2 millions de livres par mois.

"Au cours des trois dernières années, nous nous sommes concentrés sur les marchés mondiaux", a déclaré Sertan Aker, directeur mondial des ventes et du marketing.

L'entreprise espère faire passer ses exportations de 50 pour cent de ses ventes aujourd'hui à 65 pour cent l'année prochaine, bien qu'il ait refusé de préciser sur quels pays Maskom se concentrera.

"Les concurrents nous suivraient", a-t-il déclaré. « En Turquie, la concurrence intérieure est très forte et de nombreux fournisseurs réduisent leurs marges. »

La nouvelle installation, qui sera achevée dans 12 mois, comprendra 17 lignes d'extrusion du fournisseur allemand KraussMaffei, a indiqué Aker.

Maskom a déclaré que la société dispose également d'une capacité mensuelle de 11 millions de livres de mélange maître blanc, de 880 000 livres de mélange maître noir et de 11 millions de livres de composés généraux utilisant du carbonate de calcium, du talc et de la fibre de verre.

Aker a déclaré que l'entreprise est basée sur la technologie et compte 200 employés dans sa division plastique.

Il a déclaré que sa technologie de mélange de carbonate de calcium en particulier est très compétitive à l'échelle mondiale, permettant au matériau d'être utilisé à 75 pour cent comme charge dans les plastiques sans sacrifier les performances, contre 40 pour cent qui, selon lui, sont plus couramment utilisés dans l'industrie.

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